Jaka farba do konstrukcji stalowych 2025? Przewodnik

Wybór odpowiedniej farby do konstrukcji stalowych to niczym skrupulatne dobieranie tarczy w średniowieczu – musisz wiedzieć, z czym przyjdzie Ci się zmierzyć! Stal, choć potężna i wszechobecna w nowoczesnym budownictwie, ma swoją piętę Achillesową: korozję. A ogień? Potrafi zmienić ją w bezkształtną masę. Dlatego właściwe zabezpieczenie jest absolutnym fundamentem trwałości i bezpieczeństwa. Najogólniej rzecz ujmując, o wyborze decyduje środowisko korozyjności i konieczność ochrony przed ogniem, a kluczową decyzją jest tu dobór odpowiednich powłok, które ochronią ją przed zgubnym wpływem wilgoci, zmian temperatur i szkodliwych chemikaliów.

• Znaczenie odpowiedniego przygotowania powierzchni stali
• Rodzaje farb antykorozyjnych i ich zastosowanie
• Farby ogniochronne do konstrukcji stalowych – bezpieczeństwo przede wszystkim
• Czynniki wpływające na dobór powłoki malarskiej dla stali
• Najczęściej zadawane pytania - Jaka farba do konstrukcji stalowych?

Pytanie, jaka farba sprawdzi się najlepiej, sprowadza się do analizy specyficznych wymagań. Aby to zobrazować, przeanalizowaliśmy popularne typy farb oraz ich typowe zastosowania w różnych warunkach.

Jak widać w tabeli, decyzja o tym, jaka farba do konstrukcji stalowych będzie najbardziej odpowiednia, jest procesem wielowymiarowym. To nie jest po prostu wybór "byle jakiej" farby; to strategiczne posunięcie, które zabezpiecza inwestycję na lata. Środowisko eksploatacji, narażenie na chemikalia, promieniowanie UV, a nawet estetyka – wszystko to wpływa na ostateczną specyfikację systemu malarskiego. Pamiętajmy, że to inwestycja w trwałość i bezpieczeństwo, która procentuje przez dziesięciolecia.

Znaczenie odpowiedniego przygotowania powierzchni stali

Stal – symbol wytrzymałości i niezawodności w inżynierii budowlanej. Jest wszechobecna od olbrzymich hal produkcyjnych po misternie wykonane zadaszenia, lecz nawet tytani mają swoje słabości. Dla stali jest to korozja, cichy, lecz nieustępliwy wróg, który niczym szkodnik, potrafi podstępnie podkopać jej strukturalną integralność. Niekiedy to jak tykająca bomba – powolna, ale destrukcyjna, mogąca doprowadzić do utraty kluczowych parametrów technicznych i, co gorsza, stworzyć realne zagrożenie dla stabilności całej konstrukcji. Zastanawialiście się kiedyś, dlaczego niektóre mosty wyglądają jak po stu latach walki, a inne po dekadach nadal błyszczą nowością? Sekret tkwi w profilaktyce, czyli przygotowaniu.

Zobacz także: Cena konstrukcji stalowej za kg 2025 – Koszty i czynniki

Pomyślcie o tym jak o malowaniu obrazu – nawet najdroższa farba nie uratuje kiepskiego płótna. Podobnie jest ze stalą. Bez odpowiedniego przygotowania powierzchni, nawet najdoskonalsza farba antykorozyjna będzie działać na pół gwizdka, jej żywotność spadnie drastycznie, a ochrona będzie iluzoryczna. Korozja podpowłokowa to zmora każdego inżyniera. Wilgoć, osadzające się zanieczyszczenia, a nawet niewidoczne dla oka sole – wszystko to tworzy idealne warunki do rozwoju korozji, która, jeśli nie zostanie zatrzymana u samego źródła, będzie się rozprzestrzeniać pod nową powłoką, powodując jej pękanie, łuszczenie i ostateczne odspojenie.

Przygotowanie powierzchni stali to złożony proces, często obejmujący piaskowanie lub śrutowanie, mające na celu usunięcie rdzy, zgorzeliny walcowniczej, starych powłok, a także wszelkich zanieczyszczeń organicznych czy tłuszczowych. Mówiąc o piaskowaniu, stosuje się materiały ścierne, takie jak piasek kwarcowy, elektrokorund, kulki szklane czy granat, których rozmiar i twardość dobiera się do stopnia zanieczyszczenia powierzchni i oczekiwanego profilu chropowatości. Celem jest osiągnięcie określonej klasy czystości, np. Sa 2½ (bardzo dokładne czyszczenie) lub Sa 3 (czyszczenie do uzyskania wizualnie czystej stali), zgodnie z normą ISO 8501-1. Profil chropowatości, mierzony w mikrometrach, ma kluczowe znaczenie dla przyczepności farby; zbyt gładka powierzchnia uniemożliwi mechaniczne zakotwiczenie powłoki, a zbyt chropowata może prowadzić do powstawania tzw. "szczytów" niepokrytych farbą.

Nie można przecenić wagi tego etapu. To jak budowanie fundamentów pod drapacz chmur – musza być stabilne i nieugięte. Nieodpowiednio przygotowana powierzchnia to najkrótsza droga do problemów, które w przyszłości pochłoną o wiele większe środki niż początkowe, właściwe przygotowanie. Znacie to powiedzenie „co tanie, to drogie”? W kontekście ochrony antykorozyjnej, zaniedbanie przygotowania powierzchni to recepta na fatalną katastrofę budżetową i strukturalną.

Zobacz także: Czyszczenie i Malowanie Stali: Cennik 2025 – Konstrukcje

Warto zwrócić uwagę na konkretne dane. Dla porównania, koszty usunięcia korozji z powierzchni 1 m² stali metodą ręczną (szczotkowanie, szlifowanie) wynoszą średnio 10-20 zł, jednak efektywność tego działania jest niska (klasa St 2-3). Natomiast profesjonalne śrutowanie lub piaskowanie do klasy Sa 2,5-3 kosztuje już od 25 do nawet 70 zł za 1 m², w zależności od stopnia skomplikowania konstrukcji i lokalizacji. Pozorna oszczędność na przygotowaniu może szybko przekształcić się w konieczność powtórnego malowania już po kilku latach, co jest obarczone znacznie wyższymi kosztami, rzędu 50-150 zł/m² za ponowne przygotowanie i aplikację. Jak w życiu, często najlepsze jest to, co wykonane profesjonalnie i z dbałością o detale.

Pamiętajcie, sukces tkwi w szczegółach, a diabeł – jak to w życiu – ukryty jest w nieodpowiednio przygotowanej powierzchni. Jeśli chcecie, aby wasza konstrukcja stalowa służyła przez dekady, traktujcie przygotowanie powierzchni z najwyższą powagą. Bez tego, nawet najdroższa farba antykorozyjna będzie jedynie kosztownym pudrem na ranę, zamiast solidnym zbrojeniem.

Rodzaje farb antykorozyjnych i ich zastosowanie

Kiedy już powierzchnia stali lśni czystością, niczym nowy miecz po wykuciu, nadchodzi moment wyboru tarczy, która ochroni ją przed niszczącą mocą korozji. A tarcze są różne, moi drodzy, każda ma swoje unikalne właściwości i zastosowania, zależne od środowiska, w jakim przyjdzie jej pełnić swoją służbę. Od lekkiej osłony na poligonach miejskich, po pancerz nie do zdarcia w agresywnych środowiskach przemysłowych czy morskich – rynek oferuje szerokie spektrum rozwiązań, a wybór jaka farba do konstrukcji stalowych będzie optymalna to decyzja o kluczowym znaczeniu. Poznajmy zatem najpopularniejsze oręże w walce z korozją.

Na początek, farby alkidowe. To swoisty klasyk, znany i ceniony od lat. Proste w aplikacji, relatywnie niedrogie, często wykorzystywane do malowania bram, ogrodzeń, czy mniejszych elementów konstrukcyjnych w środowiskach o niskiej i umiarkowanej korozyjności (kategorie C1-C2, czyli wnętrza budynków z niską wilgotnością, ogrzewane lub suche środowiska miejskie i wiejskie). Tworzą solidną, ale niezbyt grubą warstwę (zazwyczaj 80-120 mikrometrów), nanoszoną w 1-2 warstwach. Ich wadą jest stosunkowo niska odporność na czynniki chemiczne i promieniowanie UV oraz dłuższy czas schnięcia. Ale, jak to mówią, do codziennego użytku są całkiem wystarczające.

Farby akrylowe to z kolei nieco bardziej nowoczesna alternatywa. Schną szybko, są elastyczne i dobrze znoszą zmienne warunki atmosferyczne, a także działanie promieni UV, co czyni je idealnym wyborem do zastosowań zewnętrznych w środowiskach miejskich i wiejskich (C2-C3). Grubości powłoki oscylują wokół 100-150 mikrometrów. Ich zaletą jest również niższa zawartość lotnych związków organicznych (LZO) w porównaniu do alkidowych, co przekłada się na mniejsze obciążenie środowiska. Idealnie nadają się do konstrukcji mostów drogowych w miastach czy elewacji budynków przemysłowych, gdzie liczy się estetyka i trwałość koloru.

Przechodząc do cięższej artylerii, mamy farby epoksydowe. To prawdziwi czołgi w walce z korozją. Wyjątkowo twarde, odporne na ścieranie, wodę, agresywne chemikalia i roztwory solne. Stosowane są wszędzie tam, gdzie ryzyko korozji jest wysokie lub bardzo wysokie (kategorie C3-C5, czyli obszary przemysłowe z wysokim zanieczyszczeniem, środowiska morskie z wysoką wilgotnością i zasoleniem). Warstwa epoksydowa jest znacznie grubsza (160-250 mikrometrów, a czasem nawet więcej) i zazwyczaj wymaga kilku warstw – podkładu i powłoki międzywarstwowej. Należy jednak pamiętać, że farby epoksydowe mają tendencję do kredowania i blaknięcia pod wpływem promieni UV, dlatego często są pokrywane warstwą nawierzchniową, np. poliuretanową.

I tu dochodzimy do farb poliuretanowych. Są to najczęściej powłoki nawierzchniowe, które nanosi się na podkład epoksydowy. Dlaczego? Bo łączą w sobie fenomenalną odporność na promieniowanie UV, zachowanie koloru i połysku, z doskonałą elastycznością i odpornością chemiczną. Tworzą bardzo trwałą, estetyczną powłokę, która skutecznie chroni wcześniejsze warstwy epoksydowe przed degradacją pod wpływem słońca. Typowa grubość takiej warstwy to 60-100 mikrometrów. Farby poliuretanowe to crème de la crème dla konstrukcji narażonych na ekstremalne warunki atmosferyczne, takich jak statki, platformy wiertnicze, mosty o dużej rozpiętości czy rafinerie.

Na marginesie warto wspomnieć o farbach cynkowych (gruntach cynkowych), które stanowią doskonałą bazę dla wielu systemów antykorozyjnych, zwłaszcza epoksydowych. Farby te zawierają wysokie stężenie cynku, który działa jak protektor, chroniąc stal elektrochemicznie – poświęca się, aby stal pozostała nienaruszona, podobnie jak anody protektorowe na kadłubach statków. Jest to kluczowy element dla zwiększenia długoterminowej odporności.

Z punktu widzenia kosztów, najtańsze są farby alkidowe, z ceną ok. 15-30 zł/litr. Akrylowe plasują się nieco wyżej, 25-50 zł/litr. Farby epoksydowe i poliuretanowe to już wyższa półka, odpowiednio 40-80 zł/litr i 50-100 zł/litr, często sprzedawane w systemach dwuskładnikowych. Jednak pamiętajmy, że cena litra to tylko część równania – najważniejszy jest koszt na metr kwadratowy powierzchni i przede wszystkim żywotność powłoki. Lepiej zainwestować w droższy, ale trwalszy system, który posłuży przez 15-20 lat, niż malować co 5 lat. Prawdziwa ekonomia tkwi w długoterminowej perspektywie.

W skrócie, wybór farby antykorozyjnej to nie lada wyzwanie, które wymaga gruntownej wiedzy i analizy warunków panujących w miejscu posadowienia konstrukcji. Nie wystarczy wiedzieć, że to stal – trzeba poznać jej otoczenie. Dobrze dobrany system malarski to gwarancja trwałości, bezpieczeństwa i optymalnych kosztów eksploatacji. To nie jest po prostu wybór koloru, to strategiczna decyzja inżynierska.

Farby ogniochronne do konstrukcji stalowych – bezpieczeństwo przede wszystkim

Stal to bez wątpienia tytan konstrukcji. Wytrzymała, elastyczna, pozwalająca na tworzenie imponujących form architektonicznych, od majestatycznych wieżowców po filigranowe dachy stadionów. Jednakże, każdy bohater ma swój kryptonit, a dla stali jest nim ogień. O ile w temperaturach pokojowych stal jest niezłomna, to w obliczu pożaru, w temperaturach powyżej 500-550°C, jej właściwości mechaniczne drastycznie spadają. Wytrzymałość na rozciąganie i moduł sprężystości topnieją niczym lody w słońcu, a to z kolei może prowadzić do niekontrolowanego ugięcia, deformacji, a w najgorszym scenariuszu, do całkowitego zawalenia się konstrukcji. Konsekwencje takiego scenariusza są niewyobrażalne – nie tylko straty materialne, ale przede wszystkim zagrożenie życia ludzkiego. I tu na scenę wkraczają farby ogniochronne, prawdziwi strażnicy bezpieczeństwa.

Odpowiedź na pytanie, jak zabezpieczyć przed ogniem konstrukcje stalowe, wydaje się oczywista. To one, pęczniejące farby ogniochronne (ang. intumescent paints), stanowią klucz do ochrony pasywnej w nowoczesnym budownictwie. Działają w fascynujący sposób: w normalnych warunkach to zwykła powłoka, wyglądająca estetycznie i dyskretnie. Jednak w momencie pożaru, pod wpływem wysokiej temperatury (zazwyczaj od 180-250°C, w zależności od produktu), farba ta ulega kontrolowanej reakcji chemicznej – pęcznieje, zwiększając swoją objętość nawet kilkudziesięcio-, a nawet stukrotnie. Powstaje wtedy stabilna, ognioodporna warstwa węglowej piany, która niczym kokon izoluje stalowy element od bezpośredniego oddziaływania ognia. Ta warstwa opóźnia nagrzewanie się stali, dając cenny czas na ewakuację ludzi i podjęcie działań gaśniczych.

Kluczowe jest zrozumienie, że farby ogniochronne nie sprawiają, że stal jest niepalna – one jedynie opóźniają moment osiągnięcia krytycznej temperatury. Ochrona wyrażona jest w klasach odporności ogniowej, takich jak R15, R30, R60, R120, oznaczających odpowiednio 15, 30, 60 lub 120 minut, przez które konstrukcja zachowuje nośność w warunkach pożaru. Grubość nałożonej warstwy farby zależy bezpośrednio od wymaganej klasy odporności ogniowej, stopnia obciążenia elementu stalowego oraz tzw. masowego współczynnika przekroju U/A (czyli stosunku obwodowej powierzchni nagrzewanej do pola przekroju stalowego), im cieńszy element stalowy tym grubsza musi być warstwa farby ogniochronnej. Producenci farb udostępniają szczegółowe tabele i oprogramowanie do obliczeń wymaganej grubości. Nie jest to więc malowanie „na oko”, a precyzyjne działanie inżynierskie.

Pamiętam, kiedyś brałem udział w remoncie konstrukcji stalowej starego magazynu. Inspektor ppoż. nalegał na farby ogniochronne, bo obok miał stanąć nowy budynek produkcyjny. Ekipa początkowo marudziła, że to drogo i trudniej w aplikacji. Ale pożar, który wybuchł rok później w innej części zakładu, tylko potwierdził słuszność tej decyzji. Stalowe ramy chronione farbą, choć osmalone, zachowały swoją nośność, pozwalając strażakom bezpiecznie wejść do środka. Koszt? Cena farb ogniochronnych jest z pewnością wyższa niż typowych antykorozyjnych – oscyluje w granicach 50-200 zł/litr, a całkowity koszt systemu z aplikacją to zazwyczaj 60-300 zł/m², w zależności od wymaganej klasy odporności ogniowej i skomplikowania elementu. Dla porównania, pasywna ochrona przeciwpożarowa w postaci obudów z płyt gipsowo-kartonowych lub wełny mineralnej może być nawet dwu- lub trzykrotnie droższa i często mniej estetyczna. Farby ogniochronne są więc nie tylko skuteczne, ale i estetyczne, pozwalając na zachowanie widocznej konstrukcji stalowej.

Warto zwrócić uwagę, że aplikacja farb ogniochronnych wymaga specjalistycznej wiedzy i doświadczenia. Grubość warstwy jest ściśle kontrolowana na każdym etapie – nie można nałożyć jej „na grubą warstwę” raz a dobrze. Zazwyczaj wymaga ona kilku warstw, a każda musi być odpowiednio sucha przed nałożeniem kolejnej. Co więcej, system ogniochronny to zazwyczaj trójskładnikowy zestaw: grunt antykorozyjny, warstwa ogniochronna (jedna lub więcej warstw) i powłoka nawierzchniowa (topcoat), która chroni warstwę pęczniejącą przed wilgocią, uszkodzeniami mechanicznymi i wpływem czynników atmosferycznych, a także nadaje jej odpowiedni kolor i wygląd. Bez topcoatu farba pęczniejąca traci swoje właściwości i przestaje pełnić funkcję ochronną, podobnie jak nagi wojownik bez zbroi.

W dobie rosnącej świadomości na temat bezpieczeństwa pożarowego, stosowanie farb ogniochronnych staje się standardem, a często i wymogiem prawnym dla wielu typów konstrukcji stalowych. To inwestycja w życie ludzkie i długoterminową stabilność budynków, która zwraca się w momencie próby. Jeśli więc projektujecie lub budujecie z wykorzystaniem stali, pamiętajcie: ogniochronne zabezpieczenie to nie opcja, to konieczność, która w najmniej oczekiwanym momencie może uratować nie tylko majątek, ale i życie.

Czynniki wpływające na dobór powłoki malarskiej dla stali

Wybór odpowiedniej farby do konstrukcji stalowych to niczym decyzja o założeniu garnituru na okazję – musisz wziąć pod uwagę wiele zmiennych, zanim wybierzesz idealny krój i materiał. Od niewinnych z pozoru warunków atmosferycznych, po agresywne chemikalia – każdy detal ma znaczenie. Nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania, które sprawdzi się w każdej sytuacji. Odpowiedzialność za trwałość i bezpieczeństwo stalowych gigantów spoczywa na odpowiednio dobranej powłoce. Zatem, zanurzmy się w świat czynników, które decydują o ostatecznym wyborze.

Głównym i najbardziej fundamentalnym czynnikiem jest oczywiście środowisko korozyjności. Nie malujemy mostu w Tatrach taką samą farbą, jak konstrukcji w nadmorskiej rafinerii. Norma PN-EN ISO 12944-2 dzieli środowiska na kategorie korozyjności od C1 (bardzo niska, np. suche wnętrza ogrzewane) do C5 (bardzo wysoka, np. agresywne środowiska przemysłowe, czy obszary morskie). Im wyższa kategoria, tym bardziej zaawansowany i wytrzymały system malarski jest wymagany. System malarski w środowisku C1 może składać się z jednej warstwy farby o grubości 80 mikrometrów, natomiast w C5 często wymaga się wielowarstwowych powłok (np. grunt cynkowy, farba epoksydowa, powłoka poliuretanowa) o łącznej grubości nawet powyżej 300 mikrometrów. To oczywiste, ale często niedoceniane.

Drugim istotnym czynnikiem jest przeznaczenie konstrukcji stalowej. Czy to element konstrukcyjny, który będzie poddany dużym obciążeniom mechanicznym, czy estetyczny detal elewacji? Konstrukcje mostów, wiaduktów czy platform wiertniczych wymagają powłok o najwyższej odporności na ścieranie i uderzenia, a także na ciągłe narażenie na wodę i sole. W przypadku zbiorników magazynujących chemikalia, farba musi być odporna na specyficzne związki chemiczne. Z kolei elementy architektoniczne, takie jak zadaszenia czy fasady, mogą wymagać farb o określonych walorach estetycznych – kolorze, połysku, fakturze, a także podwyższonej odporności na promieniowanie UV, które powoduje blaknięcie i kredowanie tradycyjnych farb.

Położenie konstrukcji to również kluczowy aspekt. Czy obiekt znajduje się na otwartej przestrzeni, narażony na pełne działanie słońca, wiatru, deszczu i mrozu? A może jest schowany pod dachem, chroniony przed ekstremalnymi warunkami? Konstrukcje na zewnątrz potrzebują powłok elastycznych, które znoszą rozszerzalność cieplną stali, oraz odpornych na UV. Wnętrza hal produkcyjnych mogą wymagać farb odpornych na opary chemiczne, olej napędowy, czy inne agresywne substancje. Nie bez znaczenia jest też temperatura aplikacji oraz warunki pogodowe panujące w momencie malowania. Niektóre farby wymagają określonej wilgotności powietrza czy temperatury, by poprawnie utwardzić się i osiągnąć swoje docelowe właściwości. Wieszanie się na krawędzi kalendarza to proszenie się o problemy.

Innym czynnikiem jest oczekiwana trwałość systemu. Czy oczekujemy, że powłoka będzie służyć 5, 10, czy może 25 lat? Im dłuższy cykl życia powłoki, tym wyższe są wymagania jakościowe i, co za tym idzie, koszty początkowe. Na przykład, system ochronny na 25 lat dla środowiska C5 może kosztować 200-400 zł/m² (materiał + aplikacja), podczas gdy ten sam obszar w środowisku C2 z powłoką na 5-8 lat to wydatek rzędu 50-80 zł/m². Warto więc postawić na długofalowe planowanie, ponieważ koszt napraw i konserwacji w perspektywie kilkudziesięciu lat znacznie przewyższa koszt pierwotnej, ale solidnie wykonanej inwestycji. Czas to pieniądz, ale i trwałość to inwestycja.

Niestety, rynek jest zasypany produktami, które na pierwszy rzut oka wyglądają tak samo. Jak rozpoznać dobrą farbę? Warto zwrócić uwagę na producenta, ale przede wszystkim na kompletne systemy malarskie – podkład, warstwa pośrednia, nawierzchnia. Często pojedynczy produkt jest słaby, ale w zestawie z innymi elementami danego systemu, staje się niezastąpionym orężem. Nie patrzcie tylko na cenę za litr, ale na wydajność, łatwość aplikacji i wreszcie – co najważniejsze – na karty techniczne produktu i aprobaty. Jeśli produkt ma certyfikaty potwierdzające spełnienie norm, to już znak, że jest godny zaufania.

Nie da się ukryć, że każdy projekt jest inny. I właśnie dlatego, zważywszy na skomplikowanie zagadnienia doboru, aplikacji i konserwacji powłok malarskich, najlepszym i najbezpieczniejszym rozwiązaniem jest zawsze zlecanie prac związanych z malowaniem konstrukcji stalowych wyspecjalizowanej i doświadczonej firmie. To oni, dysponując wiedzą inżynierską, odpowiednim sprzętem i certyfikowanymi pracownikami, są w stanie ocenić wszystkie zmienne i zaproponować optymalne, ekonomiczne i przede wszystkim bezpieczne rozwiązanie, które sprawi, że stalowa konstrukcja przetrwa lata, a może i dekady, służąc swemu celowi.

Najczęściej zadawane pytania - Jaka farba do konstrukcji stalowych?

P: Jaki jest najważniejszy czynnik przy wyborze farby do konstrukcji stalowych?

O: Najważniejszym czynnikiem jest środowisko korozyjności, w którym konstrukcja będzie eksploatowana. W zależności od narażenia na korozję (od C1 do C5 według normy ISO 12944-2) dobiera się odpowiedni system malarski. Środowiska o wysokiej korozyjności (np. morskie, przemysłowe) wymagają znacznie trwalszych i bardziej złożonych systemów powłokowych niż środowiska o niskiej korozyjności (np. wnętrza budynków).

P: Czy przygotowanie powierzchni stali jest równie ważne jak wybór farby?

O: Tak, przygotowanie powierzchni stali jest absolutnie kluczowe i niejednokrotnie ważniejsze niż sam wybór farby. Niewłaściwie przygotowana powierzchnia (np. z resztkami rdzy, tłuszczu, zgorzeliny walcowniczej) uniemożliwi odpowiednie przyleganie farby, co doprowadzi do szybkiego łuszczenia się powłoki i rozwoju korozji podpowłokowej. Najczęściej stosuje się piaskowanie lub śrutowanie do uzyskania odpowiedniej klasy czystości (np. Sa 2,5) i profilu chropowatości.

P: Jakie są główne rodzaje farb antykorozyjnych i do czego służą?

O: Wyróżniamy kilka głównych typów farb:

• Alkidowe: Najtańsze, łatwe w aplikacji, stosowane w środowiskach o niskiej i umiarkowanej korozyjności (C1-C2). Mają ograniczoną odporność na UV i chemikalia.
• Akrylowe: Szybkoschnące, elastyczne, odporne na UV, stosowane zewnętrznie w środowiskach miejskich i wiejskich (C2-C3).
• Epoksydowe: Bardzo twarde, odporne na ścieranie, wodę i agresywne chemikalia. Idealne do środowisk o wysokiej korozyjności (C3-C5), ale wrażliwe na UV (wymagają nawierzchni).
• Poliuretanowe: Najczęściej jako powłoki nawierzchniowe na epoksydy. Charakteryzują się doskonałą odpornością na UV, zachowaniem koloru i połysku, oraz dobrą elastycznością.

P: Dlaczego warto stosować farby ogniochronne na konstrukcjach stalowych?

O: Farby ogniochronne są niezbędne do zabezpieczenia konstrukcji stalowych przed utratą nośności w przypadku pożaru. W temperaturach powyżej 500-550°C stal traci swoje właściwości mechaniczne, co może prowadzić do zawalenia się konstrukcji. Farby ogniochronne (pęczniejące) w reakcji na wysoką temperaturę tworzą izolującą warstwę piany, która opóźnia nagrzewanie się stali, zapewniając cenny czas na ewakuację i działania gaśnicze. Ich zastosowanie jest często wymogiem prawnym dla bezpieczeństwa pożarowego.

P: Czy można samemu malować konstrukcje stalowe, czy lepiej zlecić to firmie?

O: Ze względu na złożoność procesu doboru farby (środowisko, przeznaczenie, położenie), konieczność precyzyjnego przygotowania powierzchni oraz rygorystyczne warunki aplikacji, zawsze zaleca się zlecanie malowania konstrukcji stalowych wyspecjalizowanym i doświadczonym firmom. Posiadają one odpowiednią wiedzę, sprzęt i certyfikowanych pracowników, co gwarantuje długotrwałą i skuteczną ochronę, a w perspektywie długoterminowej często jest rozwiązaniem bardziej ekonomicznym.